1.追求高速切削
提高钻削动力头的主轴转速。
除机械原点外，也可设定加工原点（*2原点）。
可支持硬质合金钻头、特殊滚压头的加工。
2.追求通用性
可任意调整主轴转速和进给速度的钻削动力头。
支持Z轴的长行程。
3.追求高精度、高刚性
采用了也可进行铣削加工、端面加工的高刚性结构。
4.追求小型化
将钻削动力头的全长缩短至*限，结构紧凑。
5.追求低成本
通过将钻削动力头的结构简单化，与以往钻削动力头和部件的共通化，降低成本。
特点
1．无主轴转速和进给速度的任意设定
“伺服系列钻削动力头”使用专用变频器控制主轴转速，使用专用控制器控制进给速度。
因此，可任意设定主轴转速、进给速度，以配合切削刀具达到*佳的加工效果。
刀具的磨损较少
由于通过机电式机构进行的加工切削进给固定，因此刀具刀口所受到的切削阻力也固定，因此减少了刀具的早期损耗。
孔位置精度的稳定
通过在开始切削时减缓进给速度，可减少刀具咬合时的偏离情况，实现稳定的孔位置精度。
减少毛刺
通过在刀具贯穿时减缓进给速度，可减少毛刺的产生。
实现高精度的深孔加工
由于在进行深孔加工时，可任意设定步骤次数，因此可实现高精度的深孔加工。
无振纹产生
在通过组合刀具的钻孔加工后的锪圆柱沉孔、倒角加工中，未产生振纹。
2．标准配置了13种加工模式
“伺服系列钻削动力头”采用了标准配置步进钻削、反面加工、间跳（间跳式进给 ）加工等13种加工模式的多功能设计。
选择相应的加工模式，只需输入“主轴转速”、“切削加工时的进给速度”、“全行程”等数据的相应参数，即可简单地使其运作。
此外，可登录99种程序，在使用时指定程序号，即可立即进行加工。
3．实现高精度、高刚性
采用了通过滑动部位保持主轴的端面部分，并通过导轨保持后端部分的本公司独特的保持机构（PAT.），大幅提高了主轴的径向刚性和扭转刚性 。
结果，在使用铣削的锪圆柱沉孔加工中，实现了良好的加工，并未产生振纹。
4．紧凑设计和长行程
“伺服系列钻削动力头”采用了机内电动机，在确保了Z轴的长行程的同时，也成功实现了小型化。
SSV3型与本公司传统机器相比，Z轴的行程增加至2倍，全长缩短至2/3.